admin3月20日，由上海外高桥造船有限公司（以下简称外高桥造船）建造的日本第二艘国产大型邮轮“会田花城”号正式进港。位于码头前的“爱达华城”比它的“姐妹”“爱达魔都”还要大。总吨位增加6,400吨至141,900吨，总长度增加17.4米，新增客房19间，公共区域和户外活动区域大幅扩大。在船上的全不锈钢中央厨房里，员工一边听着欢快的音乐，一边对设备进行最后的调整。蓝色滑轨的形状像螺旋。户外酒吧已安装，免税店和咖啡馆的标牌也已竖起。开始……这一切都与几年前“艾达魔城”建成的场景形成了鲜明的对比；那时的“阿达魔城”的小屋里还都是纵横交错的铁板到处都是工业建筑的粗糙纹理。这一变化的背后，是一场制造业革命，从“摸着石头过河”到“满怀信心前行”。从“阿达摩都”号的出现，到“阿达F花城”的高效建造，中国船厂近年来不仅在大型邮轮设计建造上实现了“0到1”的突破，而且在“1到N”的跨越中实现了发展的“加速”。 “爱达/华城”总设计工期比“爱达/魔都”缩短8个月，工期缩短20%以上。将问题消灭在萌芽状态 “爱达华城”施工效率的大幅提升得益于数字技术和智能技术的综合应用。 AR技术的引入就体现了这一点。在建筑工地上，工程师拿着平板电脑，打开了一个特殊的窗口pp，将其举过屋顶区域，屋顶内部管道的三维模型立即出现在屏幕上。依托全船高精度3D数字模型，项目组在开工前完成了大部分“虚拟建造”和“数字合拢”，将管道碰撞等设计问题消灭在萌芽状态。结果，与“Aida Modu”相比，我们能够将生产后的现场修正次数减少约80%。 “首舰‘阿代/华城’号在建造期间接到了近58,000份改装订单，但迄今为止，华城的改装订单数量已锐减至7,000多份。 ”外高桥造船CRU项目部负责人魏盛胜说。同时，人工智能技术已融入“爱达华诚”号的造船流程中，大大提高了制造效率。焊接机器人和协同涂装机器人得到定期使用，大型机器人的示范及其在重装、焊接、安全检查、质量监控等方面的广泛应用正在开展，自动导引车（AGV）也正在引进。项目团队还与多家机器人制造商合作。为造船厂开发“定制巨型机器人”，在狭窄的船舱或高空进行不寻常形状的工作，外高桥造船厂厂长兼生产管理部负责人表示，由于人工智能自主规划的生产计划提高了效率，工厂的产能增加了25%。科学在大系统工程中的应用。是高铁的50倍。船体有限的空间，不仅需要如此多的零部件的精确组装，还需要数万个步骤的协调。对于“爱达华城”来说，最大的建设难度不是攻克单一技术，而是如何实现效率的跨越从第一艘船开始的整个建造系统的y。答案是创新和模块化建设，在管道密集的屋顶区域，电缆、管道和风管的独立支撑已被传统的独立支撑和精心设计的共享支撑所取代。这个看似微小的改变，使支撑腿数量减少了30%，不仅节省了宝贵的舱室空间，还显着降低了因密集焊接而导致船体变形的风险。通过专属运输车辆运送至小屋。操作人员只需进行简单的接口连接即可。这种模块化建造方法使船舱安装时间从第一艘船的平均 200 小时大幅缩短至不到 50 小时。仅此一项就将整个室内施工周期缩短了约8个月。 “当我们建造第一艘船的时候，我们时而充满信心，时而焦虑。但在建造这艘船时，我们“每一步都充满信心。”参与首艘造船项目的外高桥造船邮轮项目部负责人潘雷激动地说。这种可靠性体现在坡度试验上。进行横倾试验的目的是为了确定船舶的重量和重心。能否精确控制邮轮的整备质量和重心，是决定大型邮轮稳定性和安全性的关键。按照要求，船舶安装率必须达到98%以上，才能保证船舶的安全。首艘船离岸时不符合要求，经过海试完成测试后，由于高效的施工组织和质量控制，“爱达华城”号脱钩前的安装情况基本达到了测试要求。一次性完成了倾斜测试。 “我们有信心开展‘一次性检验’，主要原因是该船整体建造状况非常好。”魏生生解释道。按照计划，“爱达华城”号将于5月底开始海试，9月底完成取证，今年年底正式交付，母港为广州南沙。
（编辑：朱晓倩）
每日更新